1软基处理--塑料排水板施工工艺

 施工工艺流程及操作要点：

  1  打设塑料排水板   塑料排水板施工顺序为：定位→将塑料排水板通过导管从管靴穿出→将塑料排水板与桩尖连接贴紧管靴并对准桩位→插入塑料排水板（长度不够时：接头处理→插入下一截塑料排水板）→拔管剪断塑料排水板。 

  2  定位   插板间距按设计要求布置。塑料排水板间距允许偏差为±15cm，垂直偏差不应大于1.5%。

    3  塑料排水板导管靴与桩尖   塑料排水板导管靴与桩尖均采用圆形。桩尖平端与导管靴配合要适当，避免错缝，防止淤泥在打设过程中进入

  4  插入塑料排水板   塑料排水板入土深度以穿透淤泥层为准，实际打入深度不得小于设计深度。塑料排水板接长时，采用滤膜内芯板平搭接的连接方式，搭接长度宜大于20cm。  打设后的塑料排水板的垂直度偏差应控制在1.5%范围内；塑料排水板滤水膜在转盘和打设过程中避免损坏，防止淤泥进入板芯堵塞输水孔，影响排水效果；在打设过程中应保证排水带不扭曲，透水膜不被撕破和污染。

     5  剪断塑料排水板   塑料排水板打设完毕，应剪断多余的部分，剪断时应保证砂垫层以上的外露长度至少为20cm，使其与砂垫层贯通，保证排水顺畅

施工过程中注意事项：

   1  先进行清表，填筑预拱土并且按设计分区开挖排水沟，为了利于排水,中间部分比四周高出20cm。 

   2  在预拱土上铺设30cm厚的砂垫层并碾压，提供合格的操作场地。为了保证砂垫层具有良好的透水性能和在插板过程中的支承性能，砂垫层应采用含泥量小于5%的中粗砂，且不含有机杂质,碾压密实至中密以上。 

   3  采购进场存放在现场的塑料排水板应加以遮盖，应避免阳光直接照射和长时间暴露在空气中老化

陆地施工机械如图：

海上施工机械如图：

现场施工图片：

2软基处理--真空预压施工工艺

真空排水预压法是一项比较新的加固软土技术,是属于排水固结法的一种，它通过铺设水平排水砂垫层和设置在软基中的竖向排水体，再在砂垫层上铺设不透气的薄膜封闭装置，借助于埋设在砂垫层内的管道，通过抽真空装置，使土体中形成负压，将土体孔隙中的孔隙水抽出，从而降低孔隙水压力，增加有效应力，使土体产生固结，减少后期沉降，提高地基承载能力。其施工内容主要由四部分组成： 

（1）施工一个垂直的和水平的排水通道，即施工塑料排水板和砂垫层； 

（2）要施工一个使被加固地基与大气隔绝的保证不透气的密封层； 

（3）要设置一套高效率的抽真空装置。即在砂垫层内铺设主管和滤管管网和在密封系统外安装真空泵等设备； 

（4）要设置一套保证能按设计要求进行施工的检测系统

真空预压前期施工：

泥浆密封墙施工：真空预压区周边泥浆密封墙均采用双排桩形式，单桩直径Φ700mm，纵横两桩彼此搭接200mm，间距500mm，墙体厚度不得小于1.2m，采用四喷四搅工艺打设深度以穿透吹填土层，进入原状淤泥层50cm为准

工程施工方案及工艺技术方案 

泥浆搅拌桩施工工艺流程为测量放样→设备调试→浆源制备→桩机定位→桩机喷搅施工（四喷四搅）→下根桩施工。 

  1测量放样： 

     测放出搅拌墙的中心线位置，根据中心线的位置施放各个桩位，插钎标识。

  2浆源准备： 

（1）按照设计要求制作浆源，淤泥掺入量不小于15%，泥浆比重不小于1.35。 

（2）施工前对泥浆进行试验，通过控制泥浆掺入量使桩体的渗透系数不大于1×10-5cm/s，并通过试打工艺桩确定的技术参数和施工工艺。 

（3）在每个区块中间位置各布置一个约8m×8m的泥浆池，池底部铺设防渗膜，防止泥浆渗透到周边的砂垫层中污染场地。 

  3桩机定位和施工： 

（1）在搅拌墙位置每隔50m距离放一个标志点，再用皮尺测量放出桩位，并插竹签标记好桩位。 

（2）搅拌桩机就位，桩心对准桩位中心线

（3）桩位定位偏差控制在±70mm的范围内，控制桩管下插时的垂直度偏差不得大于±1.5%。 

  4泥浆搅拌桩施打： 

（1） 可和排水板施工同时进行，塑料排水板施工边界部分施工完成后进行搅拌墙施工； 

（2） 在搅拌桩施工处铺设竹架、格栅进行补强，对砂工作垫层不平整区需用挖掘机整平压实，方可进行施工； 

（3） 施打时，拟采取小型挖掘机、钢板、枕木配合泥浆搅拌桩机施工；

（4）施工时采取四喷四搅方式，搅拌头下搅速度初定为1.2m/min，上搅速度初定为0.8m/min。

双排泥浆密封墙示意图：

施工机械如图：

真空预压施工方案：

真空预压施工的原理是将软基处理区域作为一个密封体， 通过真空泵负压源将土体中的孔隙水和空气抽排出加固体， 提高地基承载力。 因此， 对每一道工序要精心组

织， 按照设计要求和技术规范进行施工， 施工阶段可细分如下：

①滤管制作

采用通径为Φ 60mm 的 UPVC 硬塑料管， 在管壁上每隔 5~8cm 钻一直径Φ 5~7mm 的小孔， 制成花管， 在花管的外面缠绕尼龙绳作为支撑作用， 再包一层 90g/m2的无纺土工布作为隔土层， 这样滤管便制成。 包裹滤管的无纺布应无破损， 包扎严密。

②埋设真空管路和膜下测头

滤管按间距按 6.35m 呈框格形布置， 按每个预压区设计要求的尺寸， 先将滤管摆设好并连接好， 接头处用铁丝绑扎牢固， 然后在管路旁边铺膜标高基面挖滤管沟， 沟深约 25-30cm， 然后一边挖沟一边埋管入沟， 入沟深度约 25cm， 并用中、 粗砂填平。

管间连接用骨架胶管套接， 套接长度不小于 1 00mm， 并用铅线绑扎以确保牢固， 为防止铅丝接头刺破密封腆， 铅丝接头应朝下埋入砂层。 在铺设过程中要确保滤管上的滤膜不被破损， 出膜处采用无缝镀锌钢管和接头相连接， 垂直伸出膜面约 30cm。

膜下测头制作： 膜下测头即膜下真空度测量采气端， 采用硬质空囊(可采用椰子汁罐及硬质铁罐头盒等)， 钻以花孔， 外包无纺布， 将真空表集气塑料细管插入空囊中并固定即可。 真空测头 按约 800 平方米一个点排布，真空细管另一端从密封膜引出， 制成喇叭口和真空表相连接， 以直观反映膜下真空度。

③场地整平

为防止抽真空过程中真空膜被硬物刺破， 埋好真空管后， 需将外露的塑料排水板头埋入砂面以下， 将插板时形成的孔洞填实， 并将面层的淤泥块和所有有棱角的硬物捡开， 用铁铲将砂面拍抹平实。

④铺设密封膜

密封膜采用二层聚乙烯薄膜， 根据各预压区实际长度每边各增加 7.5m 订购密封膜， 密封膜在工厂热合一次成型。选择无风或风力较小的时间内， 分二层铺设。 先将密封膜按纵向摆放在预压区的中轴线上， 从一端开始向两边展开， 铺好后应在膜上仔细检查有无可见的破裂口， 一般破裂口多出现在密封膜接缝处， 破裂处应及时用聚乙烯胶水补好。 检查无缺陷后即可进行第二层密封膜铺设， 两层膜的粘接缝应尽量错开。 出膜口应留有可收缩富余的密封膜。 所有上膜操作人员必须光脚或穿软底鞋， 以防止刺破密封膜。

⑤踩密封膜

为了确保密封， 需要将密封膜踩入淤泥，并贴住搅拌墙，根据以往经验，先采一层膜，踩入深度不小于 1 m， 踩完一层膜后开始踩二层膜。施工必须将砂层踩松，并搅拌均匀后才能进行踩膜。若部分搅拌桩含水量较高，密封膜易浮起，可以添加粘上粉拌和，以增加稠度和粘性。在踩膜过程中，必须光脚作业才能确保密封膜踩入深度，另外， 在踩膜过程中密封膜粘合处先踩入，再踩其他部分，主要防止踩膜过程中撕裂密割膜。

⑥修筑蓄水围堰

当真空度达到60kPa，确认膜上无漏气孔洞后，在膜上覆一层水膜，要求水膜能将所有外漏薄膜全部覆盖，并在预压期进行维护。压膜沟回填面应低于膜面 1 0~20 厘米，以便抽真空过程中保持压膜沟内湿润。 在压膜沟外围 20 厘米处人工修筑高 50 厘米、宽 50 厘米的粘土止水粘土围堰， 以便在抽真空过程中抽出的地下水排向加固区面形成 30~40 厘米的蓄水，形成水膜并作为补充荷载。 如水量不足，可用水泵抽取场地外的水源加以补充，以满足在膜下真空度达到 85kPa 时， 膜面蓄水高度同时达到30—40cm。 考虑到真空预压对周边土体的变形影响以及抽出的地下水可能对周边环境的影响，安排现场人员全天候值班巡查，并采取防范措施保证围堰稳固、 密封。

⑦安装真空泵

抽真空装置选用真空射流泵（7.5kW），按照施工平面布置图进行安装，每台泵控制 800m 2 ，同时每区准备至少4套备用真空泵。将真空泵水平放置在加固区上面，真空泵进水口和出膜口保持同一平面，以保证真空泵能发挥到功效。

⑧真空预压抽气

装好真空设备后（将水泵、 水箱、 闸阀、 截止阀、 出膜口连接好），将自电工房配电箱→真空泵处漏电开关盒→真空泵的电地接通后， 空载调试真空射流泵，当真空射流泵上真空度达到 0.098mPa 以上，试抽真空。在膜面上、压膜沟处仔细检查有无漏气处，发现后及时补好。一般的抽气时，漏气孔眼会发出鸣叫声，寻声彻底检查。

一旦漏气孔眼得不到及时补救，填土后真空度很难达到 85kPa。 逐台检查真空泵系统连接处，要保证在关闭闸阀的情况下，泵上的真空度能达到 0.098mPa，以确保真空泵系统发挥功效。

开始阶段，为防止真空预压对加固区周围土体造成瞬间破坏，必须严格控制真空速率，可先开启半数真空泵，然后逐渐增加真空泵工作台数。当真空度达到 60kPa，经检查无漏气现象后，开始膜面蓄水，开足所有泵，将膜下真空度提高到 85 kPa 以上。此时，通知监理工程师验收并开始恒载计时。每天现场施工人员按要求时间，记录膜下真空度，并对设备运转情况、供电情况及其它真空预压施工情况进行记录。

真空预压现场施工图片：